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   組合機床大多屬于機床,所使用的零部件一般具有系列化、標準化和通用化的特點,但其傳動方案具有靈活多變的特點,經常會出現多軸數、多排次、多參數和多方案的現象。目前,組合機床整個設計過程主要依賴于設計者的經驗,不同的設計者所設計的方案有很大的不同。隨著社會的發展,設計人員流動性越來越大,年齡趨于年輕化,設計者經驗不足、專業知識匱乏等問題已經顯現出來。組合機床由機床和機床發展而來，具有低成本、率的優點，在產品的大批量生產中得到廣泛應用。隨著CAD技術在其它機械行業中的廣泛應用，在組合機床的設計中也開始應用CAD技術，但傳統的CAD技術缺乏對設計的智能支持。如今，智能CAD方法理論研究和開發應用的日益成熟，及其它機械設計制造領域智能設計系統的相繼開發，對組合機床進行智能設計的要求也開始提出。這對組合機床的設計效率和設計水平的提高有重要意義。
    zui早的組合機床是1911年在美國制成的，用于加工汽車零件。初期，各機床制造廠都有各自的通用部件標準。為了提高不同制造廠的通用部件的互換性，便于用戶使用和維修，1953年美國福特汽車公司和通用汽車公司與美國機床制造廠協商，確定了組合機床通用部件標準化的原則，即嚴格規定各部件間的尺寸，但對部件結構未作規定。
    近十年來，組合機床的數控化發展是十分迅速的。應指出，進入90年代以來，汽車市場競爭更趨激烈，產品市場壽命進一步縮短，新車型的開發周期日益縮短，汽車品種不斷增多，因而汽車工業對柔性自動化技術裝備的需求量日益增多。如日本豐田汽車公司，在本世紀末的目標是公司下屬工廠的柔性化加工系統的普及率達到100%。很顯然，組合機床及其自動線在保持其高生產效率的條件下，進一步提高其柔性就愈來愈具有重要意義。
    在組合機床這類機床中，可以通過轉位夾具或通過轉位、翻轉裝置（在自動線上）實現工件的五面加工或全部加工，因而具有很高的自動化程度和生產效率，被汽車、摩托車和壓縮機等工業部門所采用。 
    組合機床未來的開展將更多的采用調速電動機和滾珠絲杠等傳動，以簡化結構、縮短出產節拍；采用數字控制系統和主軸箱、夾具自動更換系統，以提高工藝可調性；以及納入柔性制造系統等。